Capacitor
Guia de condensadores
Noções básicas sobre condensadores [Lição 3] Como são fabricados os condensadores cerâmicos multicamada
Nesta coluna técnica, são explicados os conceitos básicos dos condensadores.
O tema abordado nesta parte descreve a estrutura dos condensadores cerâmicos multicamada e os processos envolvidos na produção destes condensadores.
[Lição 3: Como são feitos os condensadores cerâmicos multicamada].
<Estrutura básica dos condensadores cerâmicos multicamadas>
A estrutura mais básica utilizada pelos condensadores para armazenar carga eléctrica consiste num par de eléctrodos separados por um dielétrico, como se mostra na Fig. 1 abaixo.
Um dos indicadores utilizados para expressar o desempenho de um condensador é a quantidade de carga eléctrica que pode armazenar. E no caso de um condensador cerâmico multicamada, ao repetir a mesma estrutura mostrada na Fig. 1, nível após nível, a quantidade de carga que pode armazenar é aumentada. A Fig. 2 mostra a estrutura básica resultante.
<Como são fabricados os condensadores cerâmicos multicamadas>
Após a conclusão das matérias-primas do dielétrico, estas são misturadas com vários solventes e outras substâncias e pulverizadas para formar uma pasta do tipo lama. Esta pasta é então formada em folhas finas e, depois de passar pelos oito processos de fabrico descritos abaixo, os materiais são transformados em pastilhas de condensador cerâmico multicamada acabadas.
<Processos de fabrico de pastilhas de condensadores cerâmicos multicamadas>
Processo <1>: Impressão de eléctrodos internos em folhas dieléctricas
As folhas dieléctricas, que foram transformadas em rolos, são revestidas com uma pasta metálica que se tornará nos eléctrodos internos. Nos últimos anos, o níquel tem sido o principal metal utilizado para os eléctrodos internos dos condensadores cerâmicos multicamadas e, no caso destes condensadores, as folhas dieléctricas são revestidas com uma pasta de níquel.
Processo <2>: Empilhamento de folhas dieléctricas em camadas
Depois de as folhas dieléctricas terem sido revestidas com a pasta de eléctrodos internos, as folhas são empilhadas em camadas, umas sobre as outras.
Processo <3>: Pressionar
A pressão é aplicada às camadas empilhadas das folhas dieléctricas para as cravar e formar. Regra geral, os processos até agora descritos são realizados numa sala limpa para manter os materiais livres de matérias estranhas.
Processo <4>: Corte
Os blocos do dielétrico empilhado são cortados com dimensões de 1,0 mm × 0,5 mm, 1,6 mm × 0,8 mm ou qualquer outra dimensão específica de pastilha.
Processo <5>: Disparo
As aparas cortadas são cozidas a uma temperatura entre 1000 e 1300 graus Celsius. A cerâmica e os eléctrodos internos formam um todo integrado.
Processo <6>: Revestimento de eléctrodos externos e cozedura
As duas extremidades das pastilhas cozidas são revestidas com uma pasta metálica que se tornará os eléctrodos externos. Se for utilizado níquel para os eléctrodos internos, é aplicada uma pasta de cobre e as pastilhas são cozidas a uma temperatura de cerca de 800 graus Celsius.
Processo <7>: Galvanização
Depois de os eléctrodos externos terem sido cozidos, uma camada de níquel e uma camada de estanho são revestidas nas suas superfícies. Normalmente, é utilizado o revestimento eletrolítico: O revestimento de níquel destina-se a melhorar a fiabilidade e o revestimento de estanho destina-se a facilitar a montagem da solda. Com este processo, as pastilhas estão agora completas.
Processo <8>: Medições e embalagem (processos suplementares)
Finalmente, os chips concluídos são controlados para verificar se têm as caraterísticas eléctricas prescritas, após o que são colados com fita adesiva ou embalados de outra forma e enviados.
Nos últimos anos, os condensadores cerâmicos multicamadas tornaram-se cada vez mais pequenos e a sua capacidade aumentou, ao mesmo tempo que os seus processos de fabrico foram melhorados; por exemplo, as camadas dieléctricas tornaram-se mais finas e a precisão com que as camadas são empilhadas foi melhorada.
Pessoa responsável: Murata Manufacturing Co., Ltd. Y.G
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